OMR工艺最初是源于汽车行业的Tom工艺，与Tom工艺不同，Tom工艺中的膜材保留在产品上，改良后的工艺中，膜材最终会被离型掉，因此可以做到更薄。
此外，OMR工艺与传统的OML、OMD工艺的区别在于，OMR工艺通过压力差形成，不需要预成型的膜片，膜片在贴附之前始终是平面的。这样可以确保纹理不变形特别适用于手机等需要复杂结构的产品。
凭借成本优势和轻量化特点占据最大市场份额，但性能有限；
提供了中高端的平衡选择，在重量和性能间取得折中
性能最优但重量最大，适合追求高端质感和强度的产品。
特别是轻质版本，代表了未来发展方向，在保持足够强度的同时实现轻量化
| 材料类型 | 市场份额 | 密度(g/cm³) | 杨氏模量(GPa) | 强度 | 重量 | 定位 | 特点 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 板材(塑料/塑胶) | 70%以上 | 最小(约1.1-1.3) | 最低(约2-3) | 低 | 最轻 | 基础 | 成本低，重量轻，但强度不足 |
| 玻璃 | - | 2.5 | 70 | 中 | 中等 | 中高端 | 介于板材和陶瓷之间，平衡性能 |
| 陶瓷 | - | 最高 | 200+ | 高 | 最重 | 高端 | 强度最高但重量大 |
| 玻纤复合材料(常规) | - | 1.9-2.0 | 30 | 中高 | 较轻 | 发展中 | 平衡重量和强度 |
| 玻纤复合材料(轻质) | - | 1.4 | 20 | 中 | 很轻 | 未来重点 | 轻薄结构件发展方向 |
| 材料类型 | 市场份额 | 密度(g/cm³) | 杨氏模量(GPa) | 强度 | 重量 | 定位 | 特点 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 板材(塑料/塑胶) | 70%以上 | 最小(约1.1-1.3) | 最低(约2-3) | 低 | 最轻 | 基础 | 成本低，重量轻，但强度不足 |
| 玻璃 | - | 2.5 | 70 | 中 | 中等 | 中高端 | 介于板材和陶瓷之间，平衡性能 |
| 陶瓷 | - | 最高 | 200+ | 高 | 最重 | 高端 | 强度最高但重量大 |
| 玻纤复合材料(常规) | - | 1.9-2.0 | 30 | 中高 | 较轻 | 发展中 | 平衡重量和强度 |
| 玻纤复合材料(轻质) | - | 1.4 | 20 | 中 | 很轻 | 未来重点 | 轻薄结构件发展方向 |
| 材料类型 | 市场份额 | 密度(g/cm³) | 杨氏模量(GPa) | 强度 | 重量 | 定位 | 特点 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 板材(塑料/塑胶) | 70%以上 | 最小(约1.1-1.3) | 最低(约2-3) | 低 | 最轻 | 基础 | 成本低，重量轻，但强度不足 |
| 玻璃 | - | 2.5 | 70 | 中 | 中等 | 中高端 | 介于板材和陶瓷之间，平衡性能 |
| 陶瓷 | - | 最高 | 200+ | 高 | 最重 | 高端 | 强度最高但重量大 |
| 玻纤复合材料(常规) | - | 1.9-2.0 | 30 | 中高 | 较轻 | 发展中 | 平衡重量和强度 |
| 玻纤复合材料(轻质) | - | 1.4 | 20 | 中 | 很轻 | 未来重点 | 轻薄结构件发展方向 |
| 材料类型 | 市场份额 | 密度(g/cm³) | 杨氏模量(GPa) | 强度 | 重量 | 定位 | 特点 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| 板材(塑料/塑胶) | 70%以上 | 最小(约1.1-1.3) | 最低(约2-3) | 低 | 最轻 | 基础 | 成本低，重量轻，但强度不足 |
| 玻璃 | - | 2.5 | 70 | 中 | 中等 | 中高端 | 介于板材和陶瓷之间，平衡性能 |
| 陶瓷 | - | 最高 | 200+ | 高 | 最重 | 高端 | 强度最高但重量大 |
| 玻纤复合材料(常规) | - | 1.9-2.0 | 30 | 中高 | 较轻 | 发展中 | 平衡重量和强度 |
| 玻纤复合材料(轻质) | - | 1.4 | 20 | 中 | 很轻 | 未来重点 | 轻薄结构件发展方向 |
| 评估维度 | 传统材料(塑料/玻璃/陶瓷) | 玻纤复合材料 | 优势对比 |
|---|---|---|---|
| 杨氏模量 | 塑料： 2-3GPa 玻璃： 70GPa 陶瓷： 200+GPa | 常规玻纤： 30GPa 轻质玻纤： 20GPa 高端复合材料： 可达200GPa+ | 模量介于塑料和陶瓷之间，高端复合材料可达金属水平 |
| 密度 | 塑料： 1.1-1.3g/cm³ 玻璃： 2.5g/cm³ 陶瓷： 最高 | 常规玻纤： 1.9-2.0g/cm³ 轻质玻纤： 1.4g/cm³ | 轻质玻纤密度接近塑料，远低于玻璃和陶瓷 |
| 强度/重量比 | 塑料： 低 玻璃： 中等 陶瓷： 高但重量大 | 优异，结合了高强度和低密度特性 | 综合性能最优，特别适合轻薄设计 |
| 设计自由度 | 受材料特性限制较大 | 极大自由度，可实现复杂形状和结构 | 远超传统材料的设计可能性 |
| 成型工艺 | 注塑/压制： 工艺成熟但单一 | 多样化： 模压成型 热压罐成型 手糊成型 纤维整经织布预浸 | 工艺选择多，适合不同产品需求 |
| 装饰工艺 | 相对有限 | 多样化，可结合纤维纹理实现独特外观 | 提供更多产品差异化可能 |
| 产品定位 | 塑料： 低端 玻璃： 中高端 陶瓷： 高端 | 中高端至旗舰，技术发展方向 | 填补中高端市场空白，代表未来趋势 |
通过调整配方和工艺，可在模量和密度间取得最佳平衡
高模量允许更薄的设计，低密度实现更轻的重量
远超传统材料的造型可能性，支持产品创新
多种成型和装饰工艺，满足不同产品需求
填补中高端市场空白，代表消费电子材料发展方向
| 工艺特点 | 最早量产的3D玻纤工艺，采用喷涂方式形成基材，再通过3D拓印实现纹理效果 |
| 工艺路线 | 1.玻纤基材预处理 2.多次喷涂形成基底层 3.3D拓印纹理 4.后处理固化 |
| 优点 (Pros) | •工艺成熟稳定 •最先实现量产的3D玻纤工艺 |
| 缺点 (Cons) | •工艺叠层受限 •结构设计受限 •需要多次喷涂，流程复杂 •无法形成复杂纹理 •成本偏高 •环保性较差 |
| 工艺特点 | 改良自汽车行业的Tom工艺，通过压力差形成，膜材最终会被离型掉，实现超薄效果 |
| 工艺路线 | 1.平面膜片制备 2.压力差贴附 3.膜材离型处理 4.后处理固化 |
| 优点 (Pros) | •纹理稳定：纹理不会变形，适用于复杂的结构设计 •超薄：工艺层厚度可控制在100微米以下 •多样效果：可实现磁性油墨、液晶效果、渐变PVD等 •结构灵活：贴合工艺适用于复杂结构设计 •不需要预成型膜片 •膜片始终保持平面，确保纹理不变形 |
| 缺点 (Cons) | •工艺相对较新，成熟度有待验证 •设备投入成本较高 |
| 对比维度 | 玻纤喷涂+3D拓印 | OMR工艺 |
| 工艺成熟度 | 成熟，已量产 | 较新，改良自汽车行业 |
| 工艺复杂度 | 高，需多次喷涂 | 相对简化 |
| 结构适应性 | 受限 | 强，适合复杂结构 |
| 纹理复杂度 | 受限 | 高，可实现多种效果 |
| 产品厚度 | 较厚 | 超薄(＜100μm) |
| 环保性 | 较差 | 较好 |
| 成本 | 偏高 | 设备投入高，但材料利用率高 |
| 应用前景 | 传统方案，逐渐被替代 | 代表未来发展方向 |
| 对比项目 | PVC | PET | OPP | 改性PO软膜 |
| 基材类型 | 聚氯乙烯 | 聚对苯二甲酸乙二醇酯 | 定向聚丙烯 | 聚烯烃 |
| 屈服强度 | 较低（短板） | 中等 | 中等 | 高（优势） |
| 延伸性 | 较差 | 中等 | 中等 | 高（优势） |
| 透明度 | 中等 | 高（优势） | 中等 | 中等 |
| 耐热性 | 低 | 高（优势） | 低（短板） | 高（优势） |
| 拉伸强度 | 中等 | 横纵向有限 | 一般 | 中等 |
| 贴合效果 | 易变形 | 贴合异形件不佳 | 普通面板适用 | 高（优势） |
| 成本 | 中等 | 较高 | 低廉（优势） | 中等 |
| 环保性 | 产生有害物质 | 可回收 | 普通 | 可回收 |
| 主要应用限制 | 逐渐被淘汰 | 异形件转印质量不稳定 | 不适合高温加工 | 适用范围广，异形件转印 |
| 主要性能指标 | 我司产品 | 友商产品 | 对比说明 |
|---|---|---|---|
| 90°C*1H烘烤过程平整度 | ≤0.5mm变形 | ≥25mm变形 | 高温状态保持性优异，友商严重变形翘曲 |
耐温耐溶剂后脆化情况 | 无脆化，柔韧性保持90%以上 | 出现微裂纹，柔韧性下降至60%，脱模脆化 | 我司改性软膜特殊配方有效防止材料老化脆化 |
使用效果 | 无须高温定型可直接投入使用，良率高 | 必须提前进行高温定型（100℃*30min） | 结构及材料性能特殊设计 |
我司从原材料到成品全程自主生产，避免了外购材料带来的批次不一致问题，能够快速响应客户特殊需求，提供定制化解决方案，同时确保了产品的高一致性和可靠性。
| 结构层 | 我司 | 友商 | 优势分析 |
|---|---|---|---|
| Primer | 自主研发生产 | 外购 | 可定制化调整，确保与纹理层最佳匹配 |
| 改性软膜 | 自主研发生产 | 外购 | 配方自主可控，性能可针对性优化 |
| 粘接层 | 自主研发生产 | 原料外购，自主生产加工 | 耐温配方专为高温应用设计 |
| 托底层 | 自主研发生产 | 外购 | 一体化生产确保层间结合力 |
90°C*1H烘烤过程中依旧保持平整
耐温配方专为高温应用设计，高温状态保持性优异
我司改性软膜特殊配方有效防止材料老化脆化
结构及材料性能特殊设计，一体化生产确保层间结合力
具备纳米涂层、精密流延及涂布等核心技术
拥有洁净车间和精密流延及涂布生产线
完善的品质管控系统和质量追溯体系
持续投入新材料新工艺研发
能够保证大批量稳定供货
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